L’emergenza COVID-19 ha evidenziato in modo drammatico la debolezza delle Supply Chains di tipo tradizionale, pensate e sviluppate per un mercato costituito da prodotti fisici.
I prodotti fisici sono costosi, ingombranti e molto spesso hanno un impatto significativo sull’ambiente sia in fase di produzione, sia soprattutto in fase di distribuzione, a causa di processi logistici che oggi coinvolgono spostamenti su scala continentale per effetto dei processi di dislocazione off shore delle attività di fabbricazione.
I prodotti digitali, al contrario non hanno questo tipo di limiti, sono eterei, meno costosi da distribuire, viaggiano alla velocità della luce per raggiungere i consumatori finali e sono rapidamente innovabili.
Negli ultimi anni, lo sviluppo della manifattura additiva, spesso chiamata semplicemente Stampa 3D, non solo ha reso possibile la progettazione e la realizzazione di oggetti più complessi, impensabili se fabbricati con le tecnologie convenzionali, ma ha anche reso possibile lo sviluppo di una terza categoria di prodotti, che Lin Kayser, CEO della startup tedesca Hyperganic, ha definito DPP, Digital Physical Products.
Si tratta di prodotti progettati, venduti e distribuiti digitalmente,che assumono la forma fisica soltanto nell’ultimo passaggio della Supply Chain.
Il paradigma dei DPP è reso possibile dalla moderna fabbricazione digitale, di cui la stampa 3D è solo una delle possibili tecnologie, basata su macchine CNC diverse da quelle utilizzate nell’industria tradizionale.
Le nuove macchine di fabbricazione digitale, le stesse che costituiscono l’allestimento tipico di ogni Fab Lab, consentono l’applicazione di un processo interamente digitale, che parte dai file CAD e termina con la generazione automatica di programmi in G-Code da parte di appositi software CAM. Le lunghe e noiose fasi di set-up e programmazione dei tradizionali Centri di Lavoro CNC non fanno più parte del processo di produzione.
Il rovescio della medaglia è ovviamente l’assenza di economie di scala, ma tale elemento viene superato laddove si passi ad un modello di fabbricazione distribuita.
Il progetto bostoniano della rete globale dei fab lab (fablabs.io) è il primo esperimento su scala planetaria condotto con questo obiettivo in mente. I fab lab attuali sono dei centri territoriali che hanno notevolmente contribuito alla diffusione degli standard di fabbricazione digitale, ma sebbene la rete sia attiva ed estesa a tutto il mondo, fino ad oggi sono mancati i fattori impellenti necessari ad innescare il nuovo modello manifatturiero.
L’emergenza COVID-19 potrebbe essere l’impulso scatenante. Non a caso, durante il picco dell’emergenza sanitaria è stata proprio la rete globale dei fab lab a rendere immediatamente disponibili dispositivi di protezione e presidi medici compassionevoli, in tempi quasi istantanei, sui territori più esposti, rendendo evidente a tutti l’efficacia di questo modello in cui sono i bit che viaggiano rapidamente dai designer verso gli utilizzatori finali dei prodotti che vengono materializzati solo localmente.
L’impegno simultaneo di migliaia di stampanti 3D ha consentito la produzione diffusa di centinaia di migliaia di prodotti che hanno riempito i magazzini di ospedali e aziende senza che un atomo abbia valicato i confini di ciascuna regione o comune interessato.
Se, come sembra, questo fenomeno caratterizzerà la trasformazione dell’industria manifatturiera nel prossimo futuro, gli impatti sulle Global Supply Chains e conseguentemente sulla Global Value Chain saranno dirompenti e le aziende dovranno rapidamente adattarsi e trasformarsi.
Il grado di maturità delle piccole e medie imprese europee rispetto a questo tema è stato l’oggetto della seguitissima “conversazione” tenuta nell’ambito del ciclo di webinar organizzato dalla Digital SME Alliance, che ha visto tra gli speaker il nostro Presidente Stafano Capezzone, assieme a Lucian Cernat Chief Trade Economist della commissione Europea e Lin Kayser CEO di Hyperganic.
Il seminario completo lo potete vedere qui.